高溫超導體全自動液氮冷卻系統是一種簡單即插即用的液氮解決方案，結合氦氣壓縮和膨脹以獲得低溫冷卻，內置無油空壓機、PSA變壓吸附制氮機、制冷機、氦氣壓縮機和杜瓦罐，并通過彩色觸摸屏控制，一鍵即可全自動運行。
 

　　在鋁合金型材使用的模具的擠壓過程中，被擠壓的鋁合金坯錠要預先加熱到450℃-550℃，鋁合金模具也要預先加熱到適當溫度，在鋁合金模具的擠壓生產過程中，坯錠在擠壓力作用下從模具口出來并且形成型材產品，鋁錠出模過程中，變形和摩擦原因會產生很大熱量，這樣不斷提高模具系統溫度，系統擠壓速度越快，模具溫度也越快。由此帶來問題：從模具口處擠壓出的高溫鋁合金型材易與空氣接觸發生氧化使產品組織性能下降。模具強度和抗磨性能下降，壽命降低，生產效率不斷降低。這是制約鋁合金擠壓生產中存在的普遍技術問題。
 

　　產品特點：
 

　　1、緊湊和靜音設計；
 

　　2、全自動運行、帶節能模塊；
 

　　3、內置無油空壓機和滅菌吸氣過濾器；
 

　　4、PSA制氮機提供-60°C 壓力露點的氮氣；
 

　　5、氮氣管路到制冷機前加裝除菌過濾器；
 

　　6、極其可靠的低維護氦氣壓縮機組；
 

　　7、冷頭集成到杜瓦罐上提供高效率；
 

　　8、包含液氮出口閥和轉換軟管。
 

　　高溫超導體全自動液氮冷卻系統是在鋁型材擠壓過程中通過少量液氮來冷卻擠壓模具，不干擾生產質量的前提下，提升擠壓速度2-3成。甚至更高的水準。通過液氮制冷模具終端，平衡模具因提高擠壓速度而升高的溫度。從而帶來型材表面過燒，模具磨損加劇等問題。液氮的平衡溫度法，使模具溫度保持在可接受范圍內，讓模具能夠可持續的長期穩定保持生產效率。液氮消耗后的氮氣可以保護高溫型材表面不受氧化，增加產品的光亮性。